优化“二合一”磷化钝化剂

原采用CP-1常温磷化剂（喷磷化3min,浸磷化7min）,膜层耐硫酸铜点滴5s(磷化后水洗与不水洗相同)。选用研制的Ch97-2常温磷化剂后，膜层耐蚀性明显提高（磷化）后水洗的膜耐硫酸铜30s,不水洗的为60s),磷化参数为总酸度43点，游离酸度3点，其他条件与原来相同。膜层呈深紫蓝色，且均匀细致，与电泳涂料配套性好。实际上Ch97-2处理剂5min即可成膜，磷化后不水洗（电泳涂装除外）有利于提高膜层的耐蚀性。

3.涂装工艺的控制

涂层材料
（1）阴极电泳涂料 采用HS-88-3（黑）阴极电泳涂料，该涂料由聚酰胺改性环氧树脂、改性异氰酸酯、中和剂及其他水溶性添加剂、去离子水等组成，漆膜性能见表1（漆膜烘干条件80,20min）

(2)面漆  因工艺需要，轮辐一侧手工喷涂DN04-1银灰色丙烯酸钢圈漆。

电泳条件

（1）电压  在保证漆膜外观质量的前提下，尽可能采用较高的电压进行电泳，以获得较好的泳透效果。控制电压170V，开关拨到稳定
（2）温度   电泳温度28±1℃，温度过高，沉积速度加快，漆膜变粗带孔隙，甚至产生裂痕，同时泳透力降低，使槽液稳定性变差，漆液不易控制，降温必须用热交换器。
（3）时间  在保证涂层质量的前提下，控制在3min内。

槽液参数

（1）固体分  固体分不易过高或过低，控制在19%±1%，固体分偏低（＜18%），须加原漆；偏高（＞20%），须加纯水，检测频率为1次/d。

（2）灰分 灰分控制在21%±3%,灰分偏高（>24%），须加F-2乳液；偏低（<18%),须加F-1色浆，检测频率为1次/7d。
（3）PH值  PH值对漆的稳定性十分重要，PH值偏高，槽液稳定性差，并产生不溶性颗粒，须排放超滤液，然后以纯水补充；PH若偏低，漆膜变薄。控制PH6.4±0.3，检测频率1次/d。

（4）电导率  电导率在1100±300us/cm，给予适当的电流以保证涂层的质量。电导率过高（生产中随着添加漆及带入的磷化残夜造成），电解反应加剧，颜料分散性差，漆膜粗糙，防腐蚀性能降低。降低电导率的方法同于PH值方法，测定频率为1次/d,阳极电导率为300-500us/cm，测定频率1次/7d。

投槽与调槽
（1）投槽条件   F-1：F-2：H2O=1：3：4(重量比)，从投槽开始保持连续循环搅拌。熟化条件为28-30℃，72h,保持主槽液深度为83-89cm,保持主副槽有落差，但落差必须≤5cm,不允许主槽液面低于副槽溢流口。

（2）调槽方法  合理的补漆周期为2-8周，加漆须从电泳副槽加入，且按F-1（色浆）：F-2（乳液）=1:3的比例加入。工件入槽前，首先化验槽液指标，合格方可使用，否则及时调整。

电泳装备与操作规程

装备系统

（1）预滤和超滤系统  对槽液的过滤、净化和回收漆液提供冲洗水和密封水，工作使用三根柱，另三根柱备用。
（2）清洗超滤循环系统  当不用超滤时，立即清洗超滤器。
（3）阳极管循环系统  控制槽液PH值和电导。
（4）水密封系统  保证槽液不停搅拌，出现故障可在2h内排除。
（6）纯水喷淋循环系统  保证工作清洗洁净 。
（7）热交换循环系统  由于电沉积过程中产生热效应，使槽液温度升高，必须用热交换器调节槽内温度。
（8）制去离子水系统  制备符合工艺要求的去离子水，供各有关漆槽、喷淋槽、阳极水储槽和超滤水储槽使用。
（9）电器控制系统  控制各运转电机及烘干炉，可控硅控制阴、阳极电流电压。