汽车涂装车间的废气治理

1.废气排放标准及废气源

涂装车间空气中有害物质浓度不得超过Tj36-79＜工业企业设计卫生标准＞中所规定的卫生标准，如二甲苯最高允许浓度为100mg/m3.排风系统排除的有害气体、烟、尘等污染物。当影响车间四周环境或附近居民生活区的空气质量时，必须经过处理后，再向大气排放，使之符合TJ36-79规定及地方法规要求，如在TJ-79中规定居住区内任何一次测定，二甲苯的排放浓度不允许超过0.3mg/m3。涂装车间排放废气主要有前处理、电泳及烘干、涂胶及烘干、喷漆、流平及烘干等工序及调输漆间、化学品库等。

前处理主要在脱脂、磷化等工序排放碱性、酸性汽雾，电泳排放为微量酸、溶剂异味，这些工序均在封闭设备内机械化作业，只要采取排风措施，不足以对环境造成影响 ，不必特别治理。

涂胶及烘干，因使用PVC胶固体份含量很高，所含溶剂不足以造成对大气构成威海，只采取强制通风即可。在国内已开发水性胶，但在轿车上还不宜采用；在国外有采用不含溶剂的胶，有的采用热焚烧处理烘干废气。

涂装车间排放有害废气主要集中在喷漆生产线上。

喷漆生产线主要由喷漆室、流平室、烘干室组成。目前，车身喷漆均采用上送风底抽风湿式喷漆室，对自动喷漆要维持截面风速为0.25-0.3m/s,手工喷漆为0.5-0.6m/s，因此，喷漆室排风量很大，尽管喷漆室内产生的过喷漆雾及有机溶剂可达200-300mg/m3,但因设备带有排气净化装置，并在循环水中加入漆雾凝聚剂，因此，较好的喷漆室（设计合理、药剂选择得当、管理水平高），排放的废气中仅含有不到2%的过喷漆雾，及20-40%的溶剂。大部分溶剂被漆渣所包裹，另少部分被循环水溶解而定期排放。以一般热固性喷漆为例，手工喷漆的油漆利用率为60%，若工作漆为100，其中树脂含量为25，颜料为25，溶剂为50，喷漆室、流平室、烘干室溶剂分布分别为25、15、10.但流平室在喷漆室及烘干室之间，流平段不能使喷漆室的漆雾及烘干室的热风进入其内，因此，常将流平室设计为上送风，而通过喷漆室及烘干室排风，或单独设一排风，维持其内为微正压。如果将流平室的挥发性溶剂分别由喷漆室、烘干室等排出，则喷漆室的溶剂分布为32.5，烘干室为17.5.另有0.5-1的树脂份的反应生成气体。溶剂在喷漆室可分为三部分，其中废漆渣包裹为10，溶在循环水中为2-5，则真正通过喷漆室排放到大气中的约为20.5-17.5.当然，这只是概略数，因油漆品种不同（稀释到适于喷漆的黏度的工作漆溶剂含量也可达60%），因凝聚剂的不同，漆渣中包裹的溶剂量也不相同。一般涂装生产线生产率高，油漆的实际消耗量大，所以，喷漆室尽管排放有机溶剂浓度低，但绝对值还是很大的。

上海桑塔纳轿车用氨基醇酸面漆5kg/辆，环氧氨基醇酸中间涂料5.5kg/辆；奥迪轿车用本色面漆5kg/辆，中涂涂料3kg/辆，若用金属闪光漆需底色漆3kg/辆，罩光漆5kg/辆。如年产5万辆桑塔纳轿车，仅用面漆就250t/a,相当于工作漆为275t。含溶剂137.5t/a。通过喷漆室溶剂为89.5t/a，其中：裹在漆渣中27.5t/a。溶解在水中为14t/a，排放在大气中为48t/a，通过烘干室挥发48t/a。